鋅合金連接器外殼壓鑄件的結構工藝性分析及其設計、壓鑄件的尺寸精度要求、壓|鑄件的清理及后續(xù)處理工序等內(nèi)容，其重點包括壓鑄件各結構要素的設計要求，壓鑄件尺寸精度、表面粗糙度及機械加工余量的確定，壓鑄件的綜合分析等。求，壓鑄件設計的合理性和工藝適應性將會影響后續(xù)工作的順利進行。壓鑄件的結構壓鑄件結構設計是壓鑄工作的第一步。壓鑄工藝對壓鑄件的結構提出了相應的要文字、標志、圖案、嵌鑄等。尺寸精度是壓鑄件結構工藝性的關鍵特征之一，它影響要素包括厚、肋、鑄孔、鑄造圓角、脫模斜度、螺紋、齒輪、槽隙、凸紋、網(wǎng)紋、本上依壓鑄模制造精度而定。造成壓鑄件尺寸偏差的原因很多，且彼此互相影響。當壓鑄模設計和壓鑄工藝。壓鑄件能達到的尺寸精度是比較高的，其穩(wěn)定性也很好，在一定的條件下，鋅、鋁、鎂合金的壓鑄件可以直接壓鑄出螺紋。壓鑄螺紋的表層具有耐磨和耐壓的優(yōu)點，故其尺寸精度、形狀的完整性及表面光潔方面雖然比機械加工的稍差，但對一般用途的螺紋來說并無多大影響，因而還是被常常采用，對于熔點高的合金(如銅合金)，則因其對模具的螺紋型腔和型芯的熱損壞十分劇烈，螺牙峰谷熱裂、崩損過早，故一般不壓鑄出螺紋。

對于內(nèi)螺紋的壓鑄，由于壓鑄件的收縮，在旋出螺紋型芯時，螺紋牙型上表面摩擦面過多、旋出十分困難，為了減少摩擦面，螺紋型芯只宜較短些，并且在軸向方向上還要帶有一定的斜度，從而使螺紋的工作長度減少。此外，在壓鑄生產(chǎn)上，還因壓鑄內(nèi)螺紋時，旋出螺紋型芯是在高溫條件下進行的，操作極為不便。鑒于這些問題的存在，壓鑄內(nèi)螺紋只在十分必要的情況下才加以采用。

    對于外螺紋的壓鑄，由于鋅合金壓鑄件或模具結構的需要，常采用兩種方式。一種是由可分開的兩瓣螺紋型腔構成，它是最常見的，也是較經(jīng)濟合理的壓鑄方式，這種外螺紋常出現(xiàn)軸向錯扣或圓度不夠現(xiàn)象，精度稍微降低。但這些現(xiàn)象可以通過機加工修整。故該方式需考慮留有0.2~0.3mm 的加工余量。另一種是采用螺紋型環(huán)來壓鑄。這種螺紋不會產(chǎn)生錯扣和圓度不夠的問題，但壓鑄生產(chǎn)時，操作工序增加，工作條件(高溫)很差，效率也很低。

    壓鑄齒輪的最小模數(shù)m一般為；鋅合金m=0，3mm， 鋁、鎂合金m=0.5mm， 銅合金m=1.5mm，其脫模斜度可參考表4-6按內(nèi)表面選取。對精度要求高的齒輪，齒面應留有0.2~0.3mm的加工余量。

造成鋅合金壓鑄件尺寸偏差的原因很多，且彼此互相影響 ，當壓鑄件的尺寸精度與幾何公差達不到設計要求而需機械加工時，應優(yōu)先考慮精整加工，以便保留其強度較高的致密層，機械加工余量應選用較小值 。鋅合金壓鑄件的結構設計者需要對壓鑄機，壓鑄工藝，壓鑄模具有基本的認識和了解，才能做到設計的合理性，工藝性，可制造性和經(jīng)濟性。

在設計鋅合金壓鑄件時，往往為保證強度和剛度的可靠性，以為壁越厚性能越好；實際上對于壓鑄件來說，隨著壁厚增加，力學性能明顯下降。原因是在壓鑄過程中，當金屬液以高壓。高速的狀態(tài)進入型腔，與型腔表面接觸后很快冷卻凝固。受到激冷的壓鑄件表面形成一層細品粒組織，這層致密的細晶粒組織的厚度約為0.05~0.3mm左右，因此薄壁壓鑄件具有更高的機械性能。相反，厚壁壓鑄件中心層的品粒較大， 當補縮不足、排氣不良時易產(chǎn)生內(nèi)部縮孔，氣孔，外表面凹陷等缺陷，使鋅合金壓鑄件的機械性能隨著壁厚的增加面降低。