鋅合金壓鑄熔煉設(shè)備
熱室壓鑄機(jī)帶有熔爐，可進(jìn)行鋅合金熔化與保溫，但是對于有一定生產(chǎn)規(guī)模的廠家，采用集中熔煉，然后把鋅合金液送到每臺壓鑄機(jī)熔爐，對保證鋅合金液質(zhì)量更為有利。
1.中央熔煉爐
采用中央熔煉爐熔煉鋅合金錠，而壓鑄機(jī)熔爐作保溫爐用，好處是：
1)能保證鋅合金成分及鋅合金溫度的穩(wěn)定。
2)節(jié)省能源，每臺壓鑄機(jī)不用熔解鋅合金錠，只作保溫用，保溫耗油量僅為熔解耗油量的1/4。
3)車間環(huán)境干凈、清潔，降低車間熱能及污染。
4)加快水口料，回爐料的回收處理，可作成分調(diào)整。中央熔煉爐，配有自動輸送系統(tǒng)，可滿足20~30臺壓鑄機(jī)對鋅合金液的需求。

自動加料機(jī)
自動加料機(jī)，帶有特制的保溫設(shè)備。
1)保證鋅合金液溫度的穩(wěn)定，能將鋅合金液自動、準(zhǔn)時、快速、安全輸送到每一臺壓鑄機(jī)熔爐。
2)提高生產(chǎn)率，節(jié)約人力資源。

3.水口回收爐
對于質(zhì)量要求高的鋅合金壓鑄件，在澆注系統(tǒng)設(shè)計時集渣包開設(shè)較多，使壓鑄出來的產(chǎn)品帶有較多水口料。

如果直接在壓鑄機(jī)熔爐加入水口料，容易帶來以下問題：
1)加入量多時容易降低熔爐溫度，使鋅合金液流動性變差；
2)爐面會積聚過厚的渣而難于加料；
3)水口料中雜質(zhì)、氧化物多時，使壓鑄出來的產(chǎn)品機(jī)械性能差；
4)壓鑄出來的產(chǎn)品電鍍后易起泡。     
采用專用的水口回收爐，重熔溫度控制在420~440℃，待水口料、回爐料全部融化后，用除渣劑進(jìn)行處理，把鋅合金液表面一層灰渣、氧化物、夾雜物等分開撈干凈，從而保證鋅合金液的純凈度，提高壓鑄件質(zhì)量，減少廢品，降低生產(chǎn)成本。

熔煉工藝
1.正確熔煉操作方法
1)甘堝：使用前必須進(jìn)行清理，去除表面的油污、鐵銹、熔渣和氧化物等。為防
止鐵坩圾中鐵元素溶解于鋅合金中，甘綱應(yīng)加熱到150-20000，在工作表面上層
料，再加熱到200~300*，徹底去除涂料中水分。涂料要涂二層，涂料可選用：①滑石粉+6%水玻璃；②)石英粉+水玻璃；③商品化的甘堝涂料。
2)工具：熔煉工具在使用前應(yīng)清除表面臟物，與金屬接觸的部分，必須預(yù)熱并刷
上涂料。工具不能沾有水分，否則引起熔液飛濺及爆炸。
3)合金料：熔煉前要清理干凈并預(yù)熱，去除表面吸附的水分。為了控制鋅合金成分，建議采用2/3的新料與1/3的回爐料搭配使用。
4)鋅合金的最低熔點在382~386℃，如果新機(jī)熔爐把爐溫分為三段調(diào)，第一段為
200℃，第二段為380℃，第三段為420℃。然后把原料打斷成三塊，放進(jìn)爐內(nèi)(如果有水口料，可以先熔半鍋料)。另外停機(jī)把鋅溶液舀出，然后重新熔料按前面的三段調(diào)溫，可以避免冷料爆料和燒壞堝。
5)熔煉溫度絕對不能超過440℃。超過440℃時，對鐵堝、工具腐蝕大。申
6)及時清除鋅鍋中液面上的浮渣，及時補(bǔ)充鋅料，保持熔液面正常的高度(不低
于堝面30mm)，因為過多的浮渣和過低的液面都容易造成料渣進(jìn)入鵝頸司筒，拉傷鋼環(huán)、錘頭和司筒本身，導(dǎo)致卡死錘頭、鵝頸司筒和錘頭報廢。
7)用扒渣耙平靜地攪動熔液上面的浮渣，使之集聚以便取出。