鋁合金壓鑄工藝是將壓鑄機(jī)、壓鑄模和壓鑄合金3大要素有機(jī)組合和綜合運(yùn)用的過程。壓鑄時(shí)金屬填充型腔的過程，是將壓力、速度、溫度以及時(shí)間等工藝因素得到動(dòng)態(tài)平衡的過程。這些工藝因素既相互制約，且相輔相成，只有正確選擇和調(diào)整這些因素，使之協(xié)調(diào)一致，才能獲得預(yù)期的結(jié)果。壓射過程中，不僅重視鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性、鑄型的先進(jìn)性、壓鑄機(jī)性能和結(jié)構(gòu)優(yōu)良性，壓鑄合金選用的適應(yīng)性和熔煉工藝的規(guī)范性。更應(yīng)重視壓力、速度和時(shí)間等工藝參數(shù)對(duì)鑄件質(zhì)量的重要作用。這些工藝參數(shù)的選擇與合理匹配，是保證壓鑄件綜合性能的關(guān)鍵，同時(shí)也有直接影響生產(chǎn)效率和模具壽命。

 鋁合金壓鑄生產(chǎn)過程：壓射沖頭移動(dòng)總共分為5個(gè)階段。其中第1階段(慢速封口階段)加上第2階段(金屬液堆積階段)的壓射沖頭的位移量通常稱為慢壓射行程。第3階段(填充階段)的壓射沖頭的位移量通常稱為快壓射行程。第Ⅳ階段(增壓壓實(shí)階段)的壓射沖頭位移量通常稱為增壓壓實(shí)行程。特別要提及的是，鑄件氣孔中的氣體來源于合金液、模具型腔、壓射室及涂料。但在正常規(guī)范的生產(chǎn)中鑄件氣孔中的氣體主要來源于模具型腔和壓射室，模具型腔主要靠合理的澆注系統(tǒng)和溢流排氣系統(tǒng)來最大限度地減少氣體進(jìn)入鑄件并使之排出模外，而壓射室中的氣體是靠調(diào)整壓射行程來控制壓射沖頭快速填充位移的起點(diǎn)，也就是慢壓射行程的終點(diǎn)，使合金液以慢速充滿壓室前端堆積于內(nèi)澆口前沿，從而最大限度地減少氣體被合金液卷入而帶入模具型腔，達(dá)到最大限度地減少鑄件中的氣孔，提高鑄件的內(nèi)部質(zhì)量。而在正常生產(chǎn)中鑄件氣孔中的氣體主要來源于壓射室。所以，在壓鑄過程中對(duì)壓射程的控制是非常必要的。

    由于壓鑄件在壓鑄中存在著氧化夾雜和縮松等缺陷，從而降低了鑄件的致密性。對(duì)于有氣密性要求的壓鑄件，可通過浸滲處理填堵這些微隙。浸滲處理，是將壓鑄件浸在裝有滲透、填補(bǔ)作用的浸滲液中，使浸滲液透入壓鑄件內(nèi)部的疏松處，從而提高了壓鑄件的氣密性能。

    一般壓鑄件不宜進(jìn)行淬火處理。這一方面是因?yàn)閴鸿T工藝的特點(diǎn)使壓鑄件具有較好的力學(xué)性能和致密的內(nèi)部組織，在使用上基本能夠滿足一般的要求。另一方面則是由于壓鑄時(shí)以極高的速度充填的金屬液，使型腔中的空氣來不及完全排除，而被高的壓力壓縮于壁內(nèi)，壓鑄件內(nèi)部所存在的這種氣孔，當(dāng)遇到高溫(淬火溫度)時(shí)，氣體劇烈地膨脹，將鑄件表層頂起而形成鼓泡。只有當(dāng)采取了一些排除氣體的工藝措施，使壓鑄件的內(nèi)部氣孔大為減少以后，才能進(jìn)行淬火處理。

    通常為了穩(wěn)定鑄件的形狀和尺寸，或者為了消除壓鑄時(shí)的內(nèi)應(yīng)力，進(jìn)行退火或時(shí)效處理是必要的。而退火、時(shí)效處理的溫度，并不使鑄件產(chǎn)生鼓泡。

     由于壓鑄件不僅只在常溫條件下工作，而且有的還要求在負(fù)的溫度條件下工作，為使壓鑄件適應(yīng)這種工作條件，必須進(jìn)行略低于或等于工作條件時(shí)的溫度的負(fù)溫時(shí)效處理，以便穩(wěn)定鑄件的形狀和尺寸。

    對(duì)于帶有絕緣橡膠硅鋼片鑲件的壓鑄件，只宜進(jìn)行時(shí)效處理，不宜進(jìn)行退火。壓鑄件的表面處理主要是加強(qiáng)鑄件表面的耐腐蝕性和增加美觀。